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Drehgeber

Drehgeber kommen in unterschiedlichen Bauweisen und Einsatzzwecken. Lesen Sie hier welche Arten Drehgeber es gibt, was einen guten Drehgeber ausmacht und worauf Sie generell achten sollten bei einem Drehgeber.

Drehgeber

Das Einsatzgebiet von Drehgeber ist überall dort, wo es gilt, Längen, Positionen, Drehzahlen und Winkel zu erfassen. Drehgeber gehören heute zur Standardsensorik bei Industrieautomation. In vielen Fertigungsabläufen und Produktionsprozessen sind sie als zuverlässige Messwertaufnehmer oder Befehlsgeber nicht mehr wegzudenken, um eine maßgenaue Positionierung zu ermöglichen. Sie wandeln mechanische Bewegungen in elektrische Signale um. Sie dienen also als Messwertaufnehmer für Drehbewegungen und in Verbindung mit mechanischen Maßverkörperugen wie z.B. Gewindelspindeln auch zur Erfassung linearer Bewegungen. Der Drehgeber selbst ist im Prinzip ein Messrad. Aufgrund der vielen mechanischen und elektronischen Ausführungen gibt es für jede Applikation – von einfachen Positionieraufgaben, bis hin zu hoch dynamischen Regelungen von elektrischen Antrieben – den passenden Drehgeber vom Händler. Drehgeber sind in hohem Maße störsicher aufgebaut. Die störungsfreie Funktion lässt sich jedoch nur durch eine wirksame Entstörung des Gesamtsystems erreichen. Einsatzgebiete der Drehgeber sind elektrische Antriebe, Werkzeugmaschinen, Druckmaschinen, Textilmaschinen, Holzbearbeitungsmaschinen, Roboter und Handhabungsgeräte, Mess – und Prüfgeräte sowie Aufzüge. Drehgeber wandeln die Drehbewegung entweder direkt über eine Kupplung am Motor oder über ein Ritzel und Zahnstange sowie Messräder in einen direkt zu verarbeitenden Messwert um. Sie lassen sich in inkrementale und absolute Versionen unterteilen.

Drehgeber – Absolut

Bei einem Absolut-Drehgeber ist jede Winkelposition einem eindeutig codierten Positionswert zugeordnet. Der absolute Positionswert steht unmittelbar nach dem Einschalten des Systems zur Verfügung. Er eignet sich für Positions- sowie Geschwindigkeits-Regelkreise. An Maschinen und Anlagen werden zur Positionserfassung zunehmend absolute Drehgeber eingesetzt. Absolute Drehgeber bieten den Vorteil, dass – insbesondere nach einer Störung – an Maschinen mit mehreren numerisch gesteuerten Achsen auf das zeitaufwendige Referenzpunktfahren verzichtet werden kann. Darüber hinaus werden bei Maschinen, die mit absoluten Drehgebern ausgerüstet sind, Referenznocken und – bei entsprechender Konstruktionsauslegung – auch zusätzliche Sicherheitseinrichtungen überflüssig.

Dreheber – Inkremental

Inkrementale Drehgeber kommen überall dort zum Einsatz, wo Linear- oder Drehbewegungen ausgewertet werden müssen. Aufgrund der erhöhten Vibrationsfestigkeit und der verbesserten Schockbelastbarkeit können sie unter den rausten Bedingungen ihrer Meßaufgabe nachkommen. Die kompakten Abmessungen und der axial und radial verwendbare Kabelausgang ermöglichen die Montage auf engstem Raum. In Verbindung mit dem abgestimmten Zubehör ist die Montage meist auf einfachste Weise möglich. Durch die üblichen Schnittstellen ist der direkte Anschluß an existierende Folgeelektroniken und Steuerungen möglich. Eingesetzt werden sie z.B. im Bereich der Windenergie. Sicherheit und Wirtschaftlichkeit sind wichtige Schlagworte, wenn es um die Windenergie geht. Für diese Aufgaben sind zuverlässige Steuerungen erforderlich, die auch dabei helfen die Betriebskosten möglichst niedrig zu halten oder die Lebensdauer der Anlage zu erhöhen. Für die Geschwindigkeitskontrolle der Rotoren werden daher häufig Inkremental-Drehgeber eingesetzt. Sie fungieren als Messwertaufnehmer für die Rotordrehbewegungen und überwachen die augenblickliche Drehgeschwindigkeit der Rotornabe.

Drehgeber- Entwicklung

Die Automatisierungstechnik ist in einem ständigen Wandel begriffen, zahlreiche technologische Neuerungen sorgen für eine erhebliche Dynamik auf dem Markt. Auch an Drehgeber stellen die Kunden immer höhere Anforderungen. Wichtig ist aber immer das richtige Montagekonzept und die richtige Anschlusstechnik des Drehgebers. Diese Faktoren erhöhen die Lebensdauer, verlängert die Wartungsabstände, spart Installationszeit und vermeidet Fehler, die ihrerseits hohe Kosten verursachen.

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